7-tägige Reise zum Taschenprototyp

• Tag 1 Materialauswahl

Italienisches, pflanzlich gegerbtes Leder und deutsche Leiterplatten gelangen gleichzeitig in die Fabrik: Das Leder wird mit einem Dickenmessgerät auf 1,2 mm gesiebt und die Leiterplatten werden in einem Gefrierschrank bei -40 Grad vorab auf Schlagfestigkeit geprüft.

• Tag 2: Papiergitter und Laser

Die KI zerlegte die 3D-Boxhülle in 23 Papiergitter und der Laser schnitt sie in 45 Sekunden mit einem Fehler von ± 0,3 mm. Die Reste werden an Schlüsselanhänger der Presse geschickt, wodurch Null-Abfall erreicht wird.

• Tag 3 Formen

Der Aluminiumrahmen wird in einem Arbeitsgang durch eine 800-{1}Tonnen-Presse geformt und die Schweißnähte werden durch Röntgenstrahlen geprüft. Das Innenfutter besteht aus recyceltem 600D-Nylon, das zunächst heiß-gepresst und dann faltenfrei kaltgehärtet wird.

• Tag 4: Nähen und Eisenwaren

Der YKK-Doppelreißverschluss ist mit 8 Stichen pro Zoll genäht. Vier geräuschlose Schwenkräder haben den 50-Kilometer-Laufbandtest bestanden, wobei die Lager mit lebenslangem Fett vorversiegelt waren.

• Tag 5 Laborfolter

Nach einem 10-maligen Fall aus 1,5 Metern Höhe weist die Box nur eine Delle von 0,2 mm auf. Der Innentank des Regenturms mit einer Geschwindigkeit von 250 mm/h war nach 30 Minuten im Originalzustand getrocknet.

• Tag 6 Personalisierung

Lasergravierte-Kundenunterschriften; Die Fluginformationen werden auf den RFID-Gepäckanhänger geschrieben und können mit einer Berührung auf dem NFC des Mobiltelefons gelesen werden.

• Tag 7: Lebenslanges Engagement

Der Qualitätsprüfer hat einen Aufkleber mit der Aufschrift „Lebenslange Garantie“ angebracht. Eine Lieferung am nächsten-Tag von Sf Express Global ist möglich und ein Ersatz-Reißverschlussschieber ist als Geschenk enthalten - eine 7-tägige Reise, der Beginn einer 10-jährigen Kameradschaft.